玻璃钢〔FRP〕模具是以树脂为基体材料，玻璃纤维为增加材料，并以原型为基准所制成的模具。FRP模具具有成型敏捷、生产开发周期短、工艺性好、耐磨、常规使用的寿命长等优点。制作玻璃钢模具首先是制作母模，即产品实样。目前制作玻璃钢模具的母模多以石膏、木材、水泥、石蜡等基材制作，这些材料制作的母模往往尺寸精度较低、外表质量粗糙、加工最简单，简洁产生气孔和裂纹及平坦度比较差等缺陷。更适合那些精度要求较低、外表质量发展要求不高的FRP模具制作。因此，本文提出了基于快速原型(RapidPrototyping，RP)的玻璃钢模具制作技术，以期盼能更好地解决以往制作母模尺寸精度低、外表质量差、加工简单等问题，提高玻璃钢模具的制造质量。

  快速原型技术是将传统的“去除”加工方法(由毛坯切去多余材料形成产品)转变为“增加”加工方法(将材料逐层累积形成产品)，承受离散分层/积存的原理，由CAD模型直接驱动，快速制作原型或三维实体零件的一种全的制造技术。快速原型技术进展至今，以其技术的高集成性、高柔性、高速性而得到了快速进展。目前，快速原型的工艺方法已有数十种之多，其中典型工艺有四种根本类型:光固化成型法(StereoLithographyApparatus,SLA)、叠层实体制造法(LaminatedObjectManufacturing,LOM)、选择性激光烧结法(SelectiveLaserSintering,SLS)、熔融沉积制造法(FusedDepositionManufacturing,

  该方法基于SLA，以光敏树脂为原料,计算机掌握紫外线束,按零件的各分层截面信息在光敏树脂外表进展连续扫描,使被扫描区域的树脂薄层产生光聚合反响而固化,形成零件的一个薄层，之后工作台下移一个层厚的距离，已成型的层面上又布满一层的液态树脂，然后再进展一层的扫描加工，固化的一层结实地粘在前一层上，如此重复直到整个零件制造完毕，得到一个三维实体模型。该原型机制作的原型精度可达±0.3mm〔100mm以内〕，分层厚度为0.2mm，生成的原型最大尺寸可到达350mm×350mm×500mm。[--]

  在原型制作的步骤中，首先要依照产品设计的基本要求，通过Pro/E、UG、CATIA等三维CAD造型软件设计出产品的三维模型，以便进展观模、修改。然后经过STL文件转换、分层处理、支撑设计等操作，最终利用RP技术即可制作出一个三维实体原型来。RP原型的制作流程如图2所示。

  原型制作好后，需要进展清洗、去除支撑、后固化等处理。基于RP原型的FRP模具手糊成型工艺

  基体树脂承受蓝星化工材料股份无锡树脂厂生产的WSP6101型环氧树脂，该环氧树脂固化收缩率低，电绝缘性能极好，对各种酸碱及有机溶剂都很稳定，抗拉强度可达450～700kg/cm2，抗弯曲强度可达900～1200kg/cm2。固化剂承受沈阳市振兴有用技术争论所生产的环氧树脂常温E-999固化剂。稀释剂承受丙酮〔或环氧丙烷丁基醚〕。模具胶衣承受耐高温、硬度高、韧性好的模具专用胶衣。制作FRP模具的纤维增加材料承受300g/m2无碱短切毡和0.2mm玻璃纤维方格布。

  利用RP原型为母模手糊成型玻璃钢模具的工艺流程如图3所示。这种方法是以液态的环氧树脂与有机或无机材料混合作为基体材料,并以原型为基准手工逐层糊制模具的一种制模方法。手糊成型玻璃钢模具的具体工艺过程如下：

  紫外光固化制作的原型在其叠层方向上，由于每层切片截面都有肯定的厚度，会在成型后的实体外表产生台阶现象，这将直接影响成型后实体的尺寸误差和外表粗糙度。因此，必

  须对原型外表进展打磨、抛光等处理，以提高原型外表的光滑程度，只有使原型外表足够光滑，才可能正真的保证制作的玻璃钢模具型腔的光滑度。

  分型面设计是不是合理，对工艺操作难易程度、模具的糊制和制件质量都有很大的影响。一般情况下，依据原型实体型体特征，在确保原型能顺当脱模及模具上、下两局部安装精度的前提下，分型面的位置及外形应尽可能简洁。因此，要正确合理的选择分型面和浇口的位置，严禁消灭倒拔模斜度，以免消灭无法脱模。沿分型面用光滑木板固定原型，以便进展上下模的分开糊制。在原型和分型面上涂刷脱模剂时，肯定要涂均匀、周到，并反复涂刷2～3遍，待前一遍涂刷的脱模剂枯燥后，方可进展下一遍涂刷。[--]

  待脱模剂完全枯燥后，将模具专用胶衣用毛刷分两次涂刷，涂刷要均匀，待第一层初凝后再涂刷其次层。胶衣颜色为黑色，胶衣层总厚度应掌握在0.6mm左右。在这里要留意胶衣不能涂太厚，以防止产生外表裂纹和起皱。

  由于常温树脂粘度很大，可先将环氧树脂在60℃恒温箱中加热30min，以降低其粘度，然后以100份的WSP6101型环氧树脂和8～10份〔重量比〕的丙酮〔或环氧丙烷丁基醚〕混合于干净的容器中，以电搅拌器或手工均匀搅拌后，再参加20～25份的固化剂〔固化剂的参加量应依据当时的气温、现场温度适当增减〕，迅速搅拌，进展线分钟，以除去树脂胶液中的气泡，即可使用。

  待胶衣初凝，手感软而不粘时，将调配好的环氧树脂胶液涂刷到经胶凝的模具胶衣上，随即铺一层短切毡，压实，排出气泡。玻璃纤维以GC—M—M—R—M—R—M?〔GC表示胶衣，M表示300g/m2无碱短切毡，R表示0.2mm玻璃纤维方格布〕的积存方法进展逐层糊制，直到所需厚度。在糊制过程中，要严格掌握每层树脂胶液的用量，既要能充分浸润纤维,又不能过多。含胶量高,气泡不易排解,而且造成固化放热大,收缩率大。整个糊制过程实行屡次成型，每次糊制2～3层后，要待固化放热顶峰过了之后〔即树脂胶液较粘稠时，在20℃一般60min左右〕，方可进展下一层的糊制。糊制时玻璃纤维布必需铺覆平坦,玻璃布之间的接缝应相互错开，最好还是不要在棱角处搭接。要留意用毛刷将布层压紧，使含胶量均匀，赶出气泡，有些状况下，需要用尖状物，将气泡挑开。

  第一片模具固化后,切除多余飞边,清理模具及另一半原型外表上的杂物，即可打脱模剂，制作胶衣层，放置注射孔与排气孔，进展其次片模具的糊制。待其次片模具固化后，切除多余的飞边。为保证模有充足的强度，避开模具变形。可适当的粘结一些支撑件、紧固件、定位销等以完善模具构造。[--]

  在常温〔20℃左右〕下糊制好的模具，一般48小时根本固化定型，即能脱模。脱模时尽可能使用压缩空气断续吹气，以使模具和母模渐渐分别。脱模后视模具的使用上的要求，可在模具上做些钻孔等机械加工，尤其是在一些树脂不易流满的死角处，在无预留气孔的状况下，肯定要钻些气孔。然后进展模具后处理，一般用400#～1000#水砂纸依次打磨模具外表，使用抛光机对模具进展外表抛光。全部的工序完成之后模具即可交付使用。

  气泡：在糊制模具时，常由于树脂用量过多，胶液中气泡含量多，树脂胶液粘度太大，增加材料选择不当，玻璃丝布铺层未压严密等缘由造成模具及型腔外表有大量气泡产生，这严峻影响了模具的质量和外表粗糙度。目前常承受掌握含胶量，树脂胶液真空脱泡，添加适量的稀释剂〔如丙酮〕，选用简洁浸透树脂的玻璃丝布等措施削减气泡的产生。

  流胶：手工糊制模具时，常消灭胶液流淌的现象。造成流胶的缘由主要体现为：①树脂粘度太低；②配料不均匀；③固化剂用量较少。常承受参加填充剂提高树脂的粘度〔如二氧化硅〕，适当调整固化剂的用量等措施，以避开流胶现象的消灭。

  分层：由于树脂用量缺乏及玻璃丝布铺层未压严密，过早加热或加热温度过高等，都会引起模具分层。因此，在糊制时，要掌握足够的胶液，尽量使铺层压实。树脂在凝胶前最好还是不要加热，适当掌握加热温度。

  裂纹：在制作和使用模具时，我们常能看到在模具外表有裂纹现象消灭，导致这一现象的主要缘由是由于胶衣层太厚以及受不均匀脱模力的影响。因此，模具胶衣的厚度应严格掌握。在脱模时，严禁用硬物敲打模具，最好用压缩空气脱模。

  从上面的论述中能够准确的看出，基于快速原型的玻璃钢模具手糊成型技术具有快速性、高精度、工艺简捷、操作简单便捷等优点，能够在很短的时间内将设计思想快速转变为现实产品，极大地缩短了产品的开发周期，既降低了生产本钱，又实现了产品的大批量生产，满足了企业快速响应市场需求的进展趋势。但其也存在着肯定的局限性，如快速原型的加工范围有限，这在很大程度上限定了快速原型技术在玻璃钢模具制作领域的应用。因此，目前快速原型技术仅限于肯定尺寸、精度较高、外形较简单的玻璃钢模具制作。对那些尺寸较大、精度较低、外形较简洁的玻璃钢模具，可承受水泥、石膏、木材等材料制作母模，这样可有效地降低成本，缩短工期。因此，在成型玻璃钢模具时，我们要依据具体的产品要求和生产条件，承受具体的工艺，不断探究工艺、材料，才能到达更为抱负的实践与生产效果。

  1、主模制作：制作主模的材料有很多，一般要求作主模的材料易成形，易休整，且有稳定性高等特点。如木材，石膏，蜡等。我们一般用的都是木材。依照产品图纸或模具图纸，由木工做出木制主模。

  2、主模修整：主模必需经过修理前方能进展生产模的翻制。修整包括打腻子，整形，尺寸的较正，加固。这一过程主要是对木模外表及整体做根本的处理，以保证木模在尺寸及形式上与图纸相吻合。

  3、主模外表处理：这一工序中有喷胶衣，胶衣固化，打磨，抛光，打脱模蜡等。在前面工序中处理好的主模上喷上胶衣

  DB61∕T 2127-2025 消费品风险监测技术规范 家具.docx

  标准图集-GJBT-268-13J104-蒸压加气混凝土砌块、板材构造.pdf

  (高清版)DB36∕T 1473-2021 公路桥梁混凝土 ∕T 梁和箱梁预制标准化实施工程技术规程.pdf

  原创力文档创建于2008年，本站为文档C2C交易模式，即用户上传的文档直接分享给其他用户（可下载、阅读），本站只是中间服务平台，本站所有文档下载所得的收益归上传人所有。原创力文档是网络服务平台方，若您的权利被侵害，请发链接和相关诉求至 电线) ，上传者